五轴联动加工中心最短进给路线的类型及实现方法

五轴联动加工中心数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括五轴切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

五轴精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。

那么，五轴联动加工中心最短进给路线的类型及实现方法如下：

1.最短的切削进给路线。切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。

2.最短的空行程路线。

a.巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处。同时，将起刀点与其对刀点重合在一起。

b.巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。

c.合理安排“回零”路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短或者为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。

3.大余量毛坯的阶梯切削进给路线。列出了两种太余量毛坯的切削进给路线。是错误的阶梯切削路线，按1到5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削进给路线，因为在同样的背吃刀量下。

4.零件轮廓精加工的连续切削进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀精加工工序，其完工轮廓应由最后一刀连续加工而成。此时，刀具的进、退位置要选择适当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而破坏工艺系统的平衡状态，致使零件轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕。

5.特殊的进给路线。在数控车削加工中，一般情况下。刀具的纵向进给是沿着坐标的负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理，甚至可能损坏工件。

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